Omni-Channel DC für Workwear-Experten
Aufgrund des starken Wachstums wurde in ein hochautomatisiertes Omni-Channel DC investiert, um alle Logistikprozesse zu bündeln, zu digitalisieren und miteinander zu vernetzen.
Engelbert Strauss GmbH & Co. KG
Das Erweiterungspotenzial am Standort Biebergemünd war ausgeschöpft. Gleichzeitig entsprach der technologische Standard in Frankfurt nicht mehr den Ansprüchen des Workwear-Spezialisten. Daher entschied sich engelbert strauss für die Investition in ein hochautomatisiertes Omni-Channel Logistikzentrum, das in der Lage war, alle Vertriebskanäle von einem Standort aus zu bedienen.
WARENEINGANG
engelbert strauss vereinnahmt im Wareneingang Kartons, die aus den internationalen Produktionsstätten angeliefert werden, sowie Retouren. Die Zuteilung auf die Retouren-Arbeitsplätze erfolgt auslastungsgetrieben und vollautomatisch. Nach Prüfung und Umverpackung erfolgt die Kommissionierung in einen Misch-Leerbehälter, der direkt in das vollautomatische Shuttle-System weitergeleitet wird.
EINLAGERUNG
Die Ware aus dem Wareneingang wird entweder in einem automatischen Kleinteilelager (AKL) oder direkt im Shuttle-System mit insgesamt 1 Mio. Stellplätzen eingelagert. Das AKL dient einerseits als Nachschublager für das Shuttle-System, das die Kommissionierarbeitsplätze mit Ware versorgt, und andererseits als Puffer-Lager für Ganzkartons, die im Cross Docking-Verfahren direkt in den Warenausgang weitergeleitet werden. Sowohl das automatische Kleinteilelager, als auch das Shuttle-System können Ware dreifachtief einlagern und sorgen so für maximale Lagerdichte.
Durch die direkte Anbindung der "gläsernen Schuhfabrik" (Produktion von individualisierten Schuhen) und Textilveredelung können bis zu 400.000 Paar Schuhe und 6 Mio. Textilveredelungen zusätzlich zum Standardsortiment just-in-time im Corporate Design des Kunden gefertigt werden.
KOMMISSIONIERUNG - FLASHPICK®
Für den Kommissionierprozess setzt engelbert strauss auf FlashPick®. Unabhängig von der Auftragsstruktur, wickelt der Markenhersteller mit dem Goods-to-Person (GTP)-Kommissioniersystem sowohl großvolumige als auch Einzelstück-Aufträge ab: Die Ware wird aus dem Shuttle-System vollautomatisch ausgelagert und an 28 Kommissionier-Arbeitsplätze (PickCenter One) verteilt. An den Hochleistungs-Workstations werden bis zu 1.000 Artikel pro Stunde direkt in - bereits vorab vollautomatisch aufgerichtete Zielkartons - kommissioniert. Die Ver- und Entsorgung der Ziel- und Quellkartons erfolgt automatisch und sequenziert. Dadurch ist die Bearbeitung von bis zu 21 Kundenaufträgen gleichzeitig pro Kommissionier-Arbeitsplatz möglich. Zu Spitzenzeiten ist damit eine Versandleistung von bis zu 4.000 Paketen pro Stunde möglich.
WARENAUSGANG
Nach dem Kommissioniervorgang werden die Bestellungen direkt in den Warenausgang weitergeleitet. Die Auftragskartons werden abschließend automatisch gedeckelt, umreift und etikettiert (Versandetikett). Anschließend werden die Kartons an den Toren bereit gestellt.
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Durch die Umsetzung erwirkte Erfolge:
INTEGRIERTES RETOURENHANDLING Integration in das Gesamtsystem zur Neu-Kommissionierung
ERHÖHTE LAGERKAPAZITÄT Hochautomatisiertes Lagersystem mit 1 Mio. Stellplätzen
HÖHERER KUNDENSERVICELEVEL Individuelle Packmuster, Lieferversprechen von 24 Stunden
OMNI-CHANNEL VERTRIEB Flexible Bearbeitung schwankender Auftragsstrukturen
CONNECTED CI FACTORY Produktion und Logistik an einem Standort
Branche des Auftraggebers/Projekts:
FMCG- Konsumgüter
Umsetzungspartner: